Мы занимаемся гидроизоляционными работами в подвалах, выполняем гидроизоляцию подвалов, фундаментов, стен, балконов, бассейнов, полов  с использованием современных гидроизоляционных материалов ведущих производителей, таких строительных материалов8-499-340-1924,8-926-358-38-49. E-mail: damar.74@mail.ru  ВНИМАНИЕ! Гарантия на все работы 3 года!!!

Гидроизоляция строительных конструкций

Гидроизоляция кровли

Документация:госты,снипы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Утвержден и введен в действие

Постановлением Госстандарта СССР

от 18 июня 1980 г. N 2872

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПРОКАТ ТОНКОЛИСТОВОЙ ХОЛОДНОКАТАНЫЙ ИЗ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ

СТАЛИ ДЛЯ ЭМАЛИРОВАННОЙ ПОСУДЫ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Low carbon sheet coid-rolling for enamelled ware.

Technical conditions.

ГОСТ 24244-80

Группа В33

ОКП 09 7300

Разработан Министерством черной металлургии СССР.

Исполнители: В.И. Довгопол, В.А. Рабовский, В.П. Захарова, Н.С. Смирнов, И.А. Соколов, З.И. Коршунова, В.А. Копиленко.

Внесен Министерством черной металлургии СССР. Член коллегии В.В. Лемпицкий.

Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 июня 1980 г. N 2872.

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18 июня 1980 г. N 2872 срок действия установлен с 01.01.1982 до 01.01.1987.

Настоящий стандарт распространяется на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали толщиной от 0,5 до 2,5 мм, предназначенный для изготовления эмалированной посуды.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. Тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой стали подразделяют:

по видам продукции:

листовой (в листах и рулонах),

ленту;

по способности к вытяжке на группы:

весьма глубокой вытяжки - ВГ,

глубокой вытяжки - Г,

нормальной вытяжки - Н.

1.2. По сортаменту прокат должен соответствовать требованиям ГОСТ 19904-74 и ГОСТ 19851-74.

Примеры условных обозначений

Лента из стали марки 08кп, нормальной точности прокатки, весьма глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,6 мм, шириной 290 мм:

.

Лист из стали марки 08кп, повышенной точности прокатки, глубокой вытяжки, II группы отделки поверхности, толщиной 0,5 мм, шириной 500 мм, длиной 1000 мм:

.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Прокат изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Прокат изготовляют из кипящей стали марки 08кп с химическим составом по ГОСТ 9045-80 с массовой долей общего алюминия не более 0,01% или по ГОСТ 1050-74 с массовой долей углерода не более 0,1%, фосфора - не более 0,03% и общего алюминия - не более 0,01%.

2.3. Легирование и химическое закупоривание стали алюминием не допускается.

2.4. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление проката из качественной стали марки 10кп по ГОСТ 1050-74 или стали обыкновенного качества марки Ст1кп по ГОСТ 380-71 с массовой долей углерода не более 0,10%, кремния - не более 0,03%, серы - не более 0,04%, алюминия общего - не более 0,01%.

2.5. Прокат изготовляют термически обработанным.

2.6. Прокат подвергают дрессировке.

2.7. Листы обрезают со всех сторон. Листы и ленту, прокатанные на станах непрерывной прокатки, изготовляют с обрезной и необрезной кромками.

2.8. На катаной кромке проката допускаются надрывы глубиной, не превышающей половины предельного отклонения по ширине листа или ленты и не выводящие их за номинальный размер по ширине.

2.9. Прокат в рулонах не должен иметь кромок, загнутых под углом 90° и более, а также скрученных и смятых концов. Не допускаются распущенные и смятые рулоны.

2.10. По качеству поверхности прокат должен соответствовать требованиям II группы отделки по ГОСТ 9045-80 или ГОСТ 16523-70. По согласованию потребителя с изготовителем допускается прокат, отвечающий требованиям III группы отделки поверхности по ГОСТ 16523-70 или по ГОСТ 9045-80.

Поверхность проката должна быть шероховатой, без плен, пузырей - вздутий, трещин, остатков окалины или вкатанной окалины, вкатанных металлических частиц, раскатанных загрязнений и порезов.

Расслоения проката не допускаются.

2.11. Поверхность проката должна быть покрыта тонким слоем 30 - 36%-ного водного раствора эмульсола марки Т по технической документации, утвержденной в установленном порядке. Эмульсол наносится на натянутую при дрессировке полосу. По согласованию потребителя с изготовителем допускается использовать эмульсолы других марок.

По согласованию потребителя с изготовителем прокат изготовляют промасленным или без смазки, при этом допускается наличие следов смазки.

2.12. Зерно феррита должно быть равноосным. Величина зерна феррита проката весьма глубокой и глубокой вытяжки должна соответствовать 6, 7, 8 и 9 номерам.

Допускается неравномерность зерна проката весьма глубокой вытяжки в пределах двух смежных номеров, проката глубокой вытяжки - в пределах трех смежных номеров. Содержание структурно-свободного цементита должно быть не выше третьего балла.

2.13. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

─────┬──────┬──────────────┬───────────────────┬────────┬───────────────────

Груп-│Кате- │ Временное │ Предел текучести │сигма / │ Относительное

па │гория │сопротивление │ сигма , МПа │ т │ удлинение, %,

вы- │каче- │ сигма , МПа │ т │сигма , │ не менее, при

тяжки│ства │ в │ (кгс/мм2), │ в │ толщине листа, мм

│ │ (кгс/мм2) │ не более, при │не более├──────────┬────────

│ │ │ толщине листа, мм │ │ дельта │дельта

│ │ │ │ │ 4 │ 10

│ │ ├──────────┬────────┤ ├────┬─────┤

│ │ │ до 1,5 │св. 1,5 │ │До 2│Св. 2│

─────┼──────┼──────────────┼──────────┼────────┼────────┼────┼─────┼────────

ВГ │Первая│255 - 362 │- │- │- │28 │30 │34

│ │(26 - 37) │ │ │ │ │ │

│Высшая│270 - 368 │250 (25,5)│235 (24)│0,7 │30 │32 │36

│ │(27,5 - 37,5) │ │ │ │ │ │

Г │Первая│265 - 382 │- │- │- │26 │29 │-

│ │(27 - 39) │ │ │ │ │ │

Н │Первая│265 - 382 │- │- │- │25 │28 │-

│ │(27 - 39) │ │ │ │ │ │

Примечание. При толщине проката до 0,7 мм включительно допускается значение предела текучести до 270 МПа (27,5 кгс/мм2).

2.14. По требованию потребителя прокат первой категории качества поставляется с нормируемым пределом текучести и повышенным относительным удлинением. Нормы устанавливаются по согласованию потребителя с изготовителем.

2.15. Глубина лунки при испытании на выдавливание должна соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

мм

─────────────┬────────────────────────────────────────────────────

Толщина │ Глубина сферической лунки для проката вытяжки,

проката │ не менее

├─────────────────────────┬────────────┬─────────────

│ ВГ │ Г │ Н

├────────────┬────────────┼────────────┴─────────────

│ первая │ высшая │первая категория качества

│ категория │ категория │

│ качества │ качества │

─────────────┼────────────┼────────────┼────────────┬─────────────

0,5 │9,0 │9,5 │8,4 │8,0

0,6 │9,4 │9,7 │8,9 │8,5

0,7 │9,7 │10,0 │9,2 │8,9

0,8 │10,0 │10,2 │9,5 │9,3

0,9 │10,3 │10,3 │9,9 │9,6

1,0 │10,5 │10,5 │10,1 │9,9

1,1 │10,8 │10,8 │10,4 │10,2

1,2 │11,0 │11,0 │10,6 │10,4

1,3 │11,2 │11,2 │10,8 │10,6

1,4 │11,3 │11,3 │11,0 │10,8

1,5 │11,5 │11,5 │11,2 │11,0

1,6 │11,6 │11,6 │11,4 │11,2

1,7 │11,8 │11,8 │11,6 │11,4

1,8 │11,9 │11,9 │11,7 │11,5

1,9 │12,0 │12,0 │11,8 │11,7

2,0 │12,1 │12,1 │11,9 │11,8

2.16. Для проката промежуточных толщин нормы глубины сферической лунки берутся по ближайшей меньшей толщине, указанной в табл. 2.

2.17. Величина относительного удлинения и глубина сферической лунки гарантируется изготовителем в течение 10 сут с момента отгрузки.

2.18. Прокат глубокой и нормальной вытяжек должен выдерживать испытание на изгиб на 180° в холодном состоянии без прокладки. В месте изгиба не должно быть надрывов, трещин, расслоений.

2.19. Отколы эмалевого покрытия при испытании проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" должны отсутствовать на трех и более образцах из пяти отобранных от проката первой категории качества и полностью отсутствовать на образцах из проката высшей категории качества.

2.20. Требования п. 2.19 факультативны до 1 января 1986 г.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из стали одной плавки, одной садки в печь или одного режима термической обработки для печей непрерывного действия, одной группы вытяжки, одной толщины и оформлена одним документом о качестве.

3.2. Для проверки качества проката от каждой партии отбирают два листа или один рулон.

3.3. Испытания проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" проводит потребитель.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566-69.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор проб для химического анализа - по ГОСТ 7565-73.

4.2. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.10-77 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

4.3. Качество поверхности проката проверяют внешним осмотром без применения увеличительных приборов.

4.4. В случае разногласий по оценке шероховатости поверхности Rа определяют по ГОСТ 2789-73. Нормы шероховатости устанавливают по согласованию потребителя с изготовителем.

4.5. Проверку размеров и плоскостности проката проводят по ГОСТ 19904-74.

4.6. Для проверки механических и технологических свойств проката от каждого отобранного листа или рулона вырезают один образец. Место вырезки образца определяют в соответствии с ГОСТ 7564-73.

4.7. Испытания проводят:

на растяжение - по ГОСТ 11701-66 на образцах с шириной 20 мм и расчетной длиной 80 мм;

на величину зерна - по ГОСТ 5639-65;

на наличие структурно-свободного цементита - по ГОСТ 5640-68 (шкала 1);

на изгиб - по ГОСТ 14019-68.

4.8. Испытание проката на выдавливание проводят по ГОСТ 10510-74. Каждый образец испытывают в трех местах, соответствующих середине и краям по ширине проката (не ближе 40 мм от кромки).

Допускается проводить испытание на приборе Эриксена шириной 80 - 90 мм.

4.9. При получении неудовлетворительных результатов испытаний по относительному удлинению допускается проводить повторные испытания по ГОСТ 1497-73 на образцах с расчетной длиной равной . В этом случае нормы должны соответствовать указанным в табл. 1 для .

4.10. По согласованию потребителя с изготовителем для оценки качества проката могут быть применены статистические и неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

4.11. Испытание проката на склонность к образованию дефекта "рыбья чешуя" проводят по методике, указанной в рекомендуемом Приложении.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка и маркировка - по ГОСТ 7566-69.

5.2. Для проката высшей категории качества на документах и ярлыках должно быть нанесено изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67.

5.3. Внутренний диаметр рулона, максимальная и минимальная масса его должны соответствовать требованиям ГОСТ 19904-74.

5.4. Листы упаковывают в пачки. Пачки обертывают листами мягкой стали или упаковывают в металлические короба, укладывают на деревянные брусья и прочно скрепляют стальными полосами.

По требованию потребителя пачки листов должны дополнительно обертываться влагонепроницаемой бумагой. Допускаются другие способы упаковки листов.

5.5. Прокат транспортируется всеми видами транспорта.

5.6. Прокат должен храниться в закрытых помещениях или в условиях, исключающих попадание на него влаги.

 

 

 

 

Приложение

Рекомендуемое

МЕТОДИКА

ОПРЕДЕЛЕНИЯ СКЛОННОСТИ СТАЛИ

К ОБРАЗОВАНИЮ ДЕФЕКТА ЭМАЛЕВОГО ПОКРЫТИЯ

"РЫБЬЯ ЧЕШУЯ"

Для определения пригодности стали к эмалированию штампуют образцы, имеющие форму полого цилиндра диаметром 70 - 120 мм или вырезают пластины размером 50 х 60, отступая 40 мм от кромки листа или рулона.

После обезжиривания и травления в 8%-ном растворе серной кислоты при 70 °С в течение 10 мин, образцы подвергают эмалированию с одной стороны (наружной) грунтовой эмалью ЭСГ-21/ЭСГ-31 в соотношении 50:50 с добавкой песка - 15 м.ч., глины - 0,6 м.ч., буры - 0,3 м.ч., при температуре обжига - 910 - 920 °С и покровной эмалью ЭСП-117 при температуре обжига 830 - 840 °С. Эмали изготовляют по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Образцы должны быть покрыты одним слоем грунтовой и одним слоем покровной эмали. Для испытания отбирают пять образцов без дефектов поверхности.

В эмалированные с одной стороны образцы, имеющие форму полого цилиндра, наливают раствор соляной кислоты в количестве 1,2 - 1,5 мл/см2 неэмалированной поверхности.

Пластины погружают в сосуд с раствором соляной кислоты так, чтобы неэмалированные стороны не соприкасались.

Для испытания используют раствор соляной кислоты плотностью 1,061 г/см3 и температурой 20 - 22 °С. Образцы в растворе выдерживают 20 мин, после чего кислоту выливают, образцы промывают в проточной воде и протирают до полного удаления влаги и помещают в эксикатор на 24 часа.

Появление отколов во время испытания, сразу после него или в течение 24 часов, свидетельствует о склонности стали к образованию дефекта "рыбья чешуя". Отсутствие отколов после 24 ч свидетельствует об устойчивости стали к образованию дефекта "рыбья чешуя".

 

 

                                                                                                                                                                               

 

 

 

 

 

 

 

 

ООО «Дамар Технология»   -  т/ф 8(926)3583849 . Москва     E-mail: damar.74@mail.ru